VOLVO GROUP: цифровая трансформация на базе решений PTC

Используя решения PTC, Volvo Group повышает производительность, сокращает время обучения и повышает контроль качества

Посмотрите на процесс управления изменениями на примере двигателя, выстроенный в компании VOLVO на базе PLM Windchill:

 изделия быстрее выходят на рынок
 снижены затраты на производство
 обеспечен новый уровень качества

Volvo Group – один из ведущих мировых производителей грузовых автомобилей, автобусов, строительной техники и промышленных двигателей. Это глобальное предприятие, на котором занято около 100 000 человек. Volvo Group эксплуатирует производственные мощности в 18 странах, - такой масштаб требует строгой оптимизации цепочки поставок и постоянной работы по повышению операционной эффективности. Гибкость и маневренность становятся основными производственными принципами, позволяющими приспосабливаться к индивидуальным конфигурациям и изменяющимся требованиям клиентов.

Это особенно верно для Volvo Group, у которой было около 260 000 заказов на грузовые автомобили в 2018 году. Чтобы адаптироваться к этому изменяющемуся ландшафту, Volvo предпринимает значительные инициативы в области цифровой трансформации и индустрии 4.0, переосмысливая физические процессы на предприятии, производимые изделия и человеческий ресурс с использованием современных и появляющихся технологий.

Задачи

Volvo гордится стратегической дифференциацией своих автомобилей по качеству и техническому совершенству. На сегодняшнем быстро меняющемся рынке кастомизация изделий стала новой нормой.

По мере того, как усложняется продукт и увеличивается количество уникальных конфигураций и скорости изменений, у компании появляются новые проблемы по контролю и усилению качества изделий.

«Двигатели Volvo очень сложные, с 4 500 различными вариантами информации о двигателе только для одного завода и 13 000 вариантов для всего производства», – объясняет Джеффри Блан, менеджер по технологиям производства Volvo.

Контроль и проверка качества двигателя на заводах Volvo – задача, предназначенная для самых опытных специалистов. На одном заводе каждый двигатель требует 40 проверок с 200 возможными вариантами обеспечения качества (QA), которые должны быть выполнены на станции QA всего за восемь минут.

Обучение этим сложным процедурам новых операторов проверки занимает пять недель, что увеличивает общие затраты на поддержание качества. Процесс обучения, опирающийся на бумажные носители не только создает дополнительную когнитивную нагрузку для операторов, но и требует значительных затрат времени и финансовых ресурсов для регулярного обновления, печати и распространения материалов контроля качества.

«Как мы знаем, рынок грузоперевозок подвержен значительным колебаниям. Для нас гибкость на заводах означает, насколько быстро мы сможем внедрить новые изменения в производстве, чтобы следовать рынку», – говорит Бертран Феликс, менеджер по инновациям и технологиям производства, Volvo Group.

Для решения перечисленных задач и улучшения процессов контроля качества двигателя Volvo опробовала технологии дополненной реальности (AR). Только предложенная РТС платформа Vuforia показала эффективные результаты в масштабировании и интеграции.

В выборе поставщика AR решения для Volvo критически важными были гибкая поддержка растущей сложности изделий, а также настраиваемые конфигурации, исходящие из инженерных и производственных процессов и масштабируемости для глобальных операций.

Решение

Volvo решила использовать PTC не только из-за ведущего набора возможностей дополненной реальности Vuforia, но и как комплексное решение для создания и масштабирования сквозного цифрового потока данных. Способность интегрировать решения по управлению жизненным циклом продукции и производства в единую цепочку была ключевым отличием решений PTC.

Volvo также использовала платформу промышленного Интернета вещей ThingWorx для интеграции информации между несколькими программными системами (технические обновления из итераций автоматизированного проектирования (CAD) системы Creo, управление жизненным циклом продукции Windchill (PLM) и другие производственные технологии и бизнес-процессы) для обеспечения синхронности данных в режиме реального времени.

Используя опыт дополненной реальности Vuforia, операторы избавлены от поиска данных на бумажных носителях и могут быстро вспомнить самые современные конфигурации в 3D, что обеспечивает повышение производительности, контроль качества и общую эффективность процесса. Решение AR поставляется с использованием смешанной реальности, которая накладывает трёхмерные данные и детали контроля качества непосредственно на физические движки и использует компьютерное зрение для отслеживания и привязки контента.

В дополнение к устранению затрат и рисков бумажного подхода, решение также позволяет специалисту по контролю качества выявлять конкретные дефекты с помощью опыта AR, который можно направлять наверх для улучшения процессов проектирования и производства.

Этот двунаправленный обмен данными может помочь анализировать дефекты в режиме реального времени, ещё больше улучшая качество и производительность Volvo. Цикл обратной связи, созданный благодаря сквозному цифровому потоку данных, обеспечивает своевременную оперативную информацию и фиксирует важную обратную связь для улучшения будущих конструкций двигателей и дальнейшего дифференцирования Volvo по качеству и техническому совершенству.

Следующие шаги

Пилотное внедрение компанией Volvo дополненной реальности, интегрированной с другими технологиями PTC с помощью цифрового потока, оказывает преобразующее воздействие на все предприятие: от замены бумажных процедур до революционных изменений в способностях и обучении своих сотрудников. В результате, имея в среднем пять станций качества на каждом из 20 заводов, Volvo прогнозирует экономию в размере тысяч евро на станцию в год, создавая конкурентные преимущества при наборе персонала благодаря использованию технологий AR.

Используя сквозной цифровой поток  данных на базе решений PTC, Volvo получает следующие выгоды от цифровой трансформации:

Операционная эффективность и экономия средств за счет оцифровки процесса обеспечения качества

Ранее Volvo потребовалось более одного дня, чтобы обновить и проверить конфигурацию и контрольные списки контроля качества с новыми итерациями двигателя на рабочих станциях и объектах. С внедрением цифрового потока и дополненной реальности это занимает менее часа.

Значительное сокращение времени обучения, чтобы закрыть пробелы в квалификации

Благодаря технологии AR обучение профессиональных операторов будет сокращено до двух недель. Быстрый ввод в курс дела ключевого персонала позволяет Volvo быть более гибкими в ответ на изменяющиеся потребности рынка и клиентов.

Создание цифрового потока открывает дополнительные варианты использования AR

В ближайшем будущем Volvo планирует внедрить процесс обеспечения качества на основе AR на нескольких объектах и активно разрабатывает новые сценарии использования внутри предприятия. Среди них – пошаговые инструкции по сборке на производственной линии, сервисные инструкции по техническому обслуживанию заводского оборудования, а также возможность оперативного анализа и ключевых показателей эффективности.

Как получить то же  решение, что в VOLVO GROUP?

Компания «Продуктивные Технологические Системы» – официальный поставщик решений РТС в России, авторизованный реселлер и сертифицированный партнер компании РТС по внедрению, обучению и поддержке решений.

Свяжитесь с нами любым удобным для Вас способом.

Вместе мы подберем решение под конкретные задачи Вашего предприятия для успешной цифровой трансформации на базе самого современного ПО.