WindChill Quality (Relex) - Управление качеством, надёжностью и рисками

Обеспечение качества, надёжности и безопасности — это неотъемлемая часть процесса разработки изделия. Однако компании часто задумываются о качестве слишком поздно, используя при этом несвязанные друг с другом процессы и не имея адекватных средств обмена информацией между участниками. Отсутствие системы интегрированного управления качеством вредит не только рентабельности, но и репутации компании. 

Зачем управлять качеством изделия?

В идеальных условиях производители должны обладать полной и точной картиной качества изделия на протяжении всего жизненного цикла, начиная с этапов разработки. Такая информация:

• служит единым источником сведений для детального рассмотрения текущего состояния качества изделия всеми заинтересованными сторонами на любом этапе жизненного цикла;
• предоставляет высшему руководству и ответственным лицам ключевую информацию, позволяя принимать обоснованные решения, положительно влияющие на качество;
• помогает сотрудникам, участвующим в различных этапах жизненного цикла изделия, понимать влияние их действий на качество изделия;
• объединяет процессы различных этапов жизненного цикла, касающиеся обеспечения качества.

QLM соответствует требованиям в:

• планировании качества, определяя функциональные потребности заранее и связывая требования с характеристиками изделия;
• подробных сведениях о качестве, надёжности и безопасности изделий, позволяя определять, еще на этапе проектирования, насколько изделия безопасны и надёжны;
• планировании затрат, позволяя избегать расходов, связанных с низким качеством изделий, повышать репутацию компании и экономить деньги за счёт выпуска более надёжных изделий;
• обмене информацией и повторном использовании сделанных выводов, гарантируя передачу информации о корректирующих действиях для работы над повышением качества изделий и услуг.

Что такое QLM?

Система управление качеством изделия на протяжении жизненного цикла (QLM, Quality Lifecycle Management) — это междисциплинарное решение корпоративного уровня, гарантирующее соответствие рабочих характеристик и параметров надёжности и безопасности изделия требованиям, устанавливаемым в процессе жизненного цикла изделия.

В процессе жизненного цикла изделия стоимость внесения изменений в проект только увеличивается. Отмены проектов, задержки с выпуском, гарантийные требования, отзывы изделий и послепродажный ремонт — всем этим приходится расплачиваться, если не управлять качеством

Преимущества QLM

Система QLM связывает все действия по обеспечению качества, надёжности и безопасности изделия, выполняемые на различных этапах жизненного цикла изделия. Посредством системы QLM информация с одного этапа жизненного цикла передается на следующий этап, а отзывы, собираемые на каждом этапе, автоматически передаются на соответствующие этапы. При этом создаётся единая комплексная картина качества изделия.

Объединяя множество процессов обеспечения качества, надёжности и безопасности на базе единой программной платформы, система QLM предоставляет:

• структурированное решение для автоматизации рабочих процессов обмена информацией и отзывами о качестве между различными этапами жизненного цикла изделия;
• полную прозрачность основных аспектов безопасности и надёжности изделия на любом этапе жизненного цикла для управляющего персонала;
• межфункциональную совместную работу множества отделов и групп, ответственных за качество, безопасность и надёжность изделия;
• функциональные связи между требованиями к изделию, его характеристиками и действиями по обеспечению качества на каждом этапе жизненного цикла;
• полностью документированную историю разработки изделия с точки зрения обеспечения качества.

Применение решения QLM на всех этапах жизненного цикла изделия

Система QLM позволяет объединить все процессы жизненного цикла изделия с целью обеспечения высокого качества изделия следующим образом.

• Планирование. Процесс QLM начинается на самых ранних этапах планирования изделия с составления плана качества, в котором определяются все требования к изделию в отношении рабочих характеристик, надёжности и безопасности. Все остальные элементы жизненного цикла изделия подчиняются стандартам, установленным в плане качества.
• Проектирование/разработка. В процессе проектирования системы для прогнозирования поведения и исключения возможных рисков применяются специальные методы анализа риска и надёжности. Все это выполняется до перехода к более дорогим и трудоёмким этапам испытания прототипа и производства конечного изделия.
• Испытания. После выработки оптимального проекта изделия составляется комплексный план испытаний, оптимизированный с учётом результатов анализа надёжности и предварительно определенных требований к изделию. Испытание прототипа позволяет проверить и подтвердить качество изделия и результаты анализа надёжности и рисков, выполненного на более ранних этапах.
• Производство. После проверки конструкции изделия в ходе испытаний составляется руководство по выполнению работ, гарантирующее строгое соответствие изделия ключевым критериям качества в процессе производства.
• Эксплуатация/обслуживание. План обслуживания определяет оптимальные методы поддержания качества изделия в процессе его эксплуатации, позволяя оптимизировать такие факторы, влияющие на расходы, как графики профилактического обслуживания, перечни запасных частей и руководства по устранению неисправностей. Этапы эксплуатации и обслуживания изделия дают ценные сведения о сбоях и прочих происшествиях. Эти сведения регистрируются и передаются соответствующим специалистам для выявления причин и определения корректирующих действий — данные операции являются ключевыми для обеспечения качества текущих и будущих проектов.
• Инновации. Данные о сбоях и рабочих характеристиках изделия, собранные на местах эксплуатации, объединяются с выводами, полученными на всех этапах процесса разработки изделия, с целью пополнения общей базы данных оптимальных методов. Затем эта база данных используется при внедрении инноваций как единый источник знаний, с которым сверяются все последующие предложения по разработке следующих поколений изделия.

 Процесс управления качеством изделия объединяет в себе посредством единой платформы баз данных действия по обеспечению качества, выполняемые на каждом этапе жизненного цикла изделия

Средства QLM

Системное моделирование

Модуль Windchill Prediction
Чтобы получить прогноз надежности, инженер-конструктор создаёт или импортирует ведомость материалов и с помощью программного обеспечения вычисляет надёжность включенных в ведомость деталей, подсистем и сборок.

Модуль Windchill OpSim
Модуль Windchill OpSim сочетает в себе интуитивно понятные средства создания блочных диаграмм надёжности с мощными инструментами анализа и оптимизации, позволяя инженерам-конструкторам создавать модели сложных изделий и систем, вычислять основные системные показатели, такие как доступность и надёжность, а также оптимизировать графики технического обслуживания и комплекты запасных частей.

Анализ надёжности и рисков

Модуль Windchill FMEA (анализ характера и последствий отказов)
Модуль FMEA представляет собой метод анализа снизу вверх, при котором рассмотрение каждого вида отказа начинается с самого низкого уровня компонентов с последующим изучением влияния на более высокие уровни системы.

В системе QLM используются следующие типы анализа FMEA:

• Модуль Functional FMEA или System FMEA (функциональный или системный анализ характера и последствий отказов) затрагивает функции или требования, которым должно соответствовать изделие. Он используется на ранних этапах проектирования изделий и систем.
• Модуль Design FMEA или Component FMEA (анализ проекта или компонентов), известный как компонентный анализ FMEA, ориентирован на анализ рисков и надёжности каждой отдельной детали. Модуль определяет составляющие систему компоненты, подсборки и сборки с целью рассмотрения вероятности их сбоев и влияния этих сбоев на работоспособность всего изделия. Модуль Design FMEA можно сопоставить с функциональными требованиями, указанными в модуле Functional FMEA или System FMEA, что делает его мощным средством в общем процессе QLM.
• Модуль Process FMEA (анализ процессов, PFMEA) оценивает влияние производственных процессов на эксплуатационные характеристики и качество изделия.
• План проверки проекта (Design Verifi cation Plan, DVP) — это план испытаний, созданный на основе результатов модуля Functional FMEA или Design FMEA. План проверки проекта используется для проверки требований к системе и связан с требованиями к проектированию, указанными в FMEA, что позволяет выявить, выполнены ли они.
• План контроля чаще всего создаётся модулем Process FMEA. Планы контроля используются для определения методов и реализации контроля с целью предотвращения или минимизации рисков снижения качества изделия, которые могут возникнуть в процессе производства и определяются модулем Process FMEA. План контроля осуществляет обратную передачу информации на этапы проектирования и испытания.

Модуль Windchill FTA
Модуль Windchill FTA (дерево неисправностей) оценивает количественно факторы риска и надёжность, позволяя принимать обоснованные решения в отношении проектирования, технического обслуживания и контроля с целью снижения вероятности сбоев в системе. В процессе анализа дерева неисправностей создаётся графическое отображение основных аспектов безопасности/подверженности сбоям изделия, что позволяет выявить все возможные причины и движущие факторы.

Замкнутая система корректирующих действий

Windchill FRACAS (система регистрации сбоев, анализа и корректирующих действий)
При возникновении ошибок в процессе испытаний или эксплуатации изделия система Windchill FRACAS фиксирует данные о сбоях и ускоряет замкнутый цикл корректирующих действий. Использование системы Windchill FRACAS начинается в процессе QLM на этапе испытания и продолжается в течение всего жизненного цикла изделия, включая этапы эксплуатации и обслуживания.

Характеристики успешного решения QLM

Успешное решение QLM требует тесной интеграции методов анализа, обеспечивающей возможность реализации межфункциональных действий по обеспечению качества, возможности привлечения вспомогательного персонала к совместной работе на уровне предприятия и средства на основе структурированных рабочих процессов, позволяющие реализовать замкнутые механизмы обеспечения качества. Все это с успехом реализовано в пакете приложений Windchill Quality.

Интеграция

• Модуль Windchill Quality представляет собой единую платформу, обеспечивающую выполнение широкого анализа и действий в области обеспечения качества.
• Модуль Windchill Quality обеспечивает простую автоматизированную передачу данных из одних аналитических модулей в другие.
• Модуль Windchill Quality поддерживает функциональные связи между основными действиями жизненного цикла изделия, относящимися к качеству.

Доступность

• Модуль Windchill Quality  посредством веб-платформы предоставляет доступ к информации на уровне предприятия всем участникам процесса обеспечения качества независимо от места их расположения.
• Модуль Windchill Quality предоставляет эффективные средства создания высокоуровневых отчётов о качестве для последующего использования высшим руководством компании.

Структура

• Модуль Windchill Quality помогает стандартизировать методы сбора сведений о проблемах качества, выявляемых на всех этапах жизненного цикла изделия.
• Модуль Windchill Quality предоставляет структурированные рабочие процессы передачи данных о проблемах качества ответственным лицам.
• Модуль Windchill Quality имеет встроенные средства автоматизации повторного использования выводов, полученных на всех этапах жизненного цикла изделия.